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alimentos

Destaques

Seção Biossegurança – Ed. 112 | SEGURANÇA ALIMENTAR: CONTAMINAÇÃO FÚNGICA NOS ALIMENTOS SEGUNDO O USDA – UNITED STATES DEPARTMENT OF AGRICULTURE

por jornalismo-analytica 26 de maio de 2021
escrito por jornalismo-analytica

Muitos alimentos são frequentemente contaminados por fungos que podem causar desde reações leves até quadros que podem levar o indivíduo ao óbito.  As doenças transmitidas por alimentos (DTAs), que  em alguns países atingem 1 a cada 6 pessoas, causando milhares de mortes anualmente, podem ser causadas por agentes químicos, físicos ou biológicos, sendo o último o maior causador, penetrando no organismo por meio da ingestão de água ou alimentos contaminados.

Neste contexto, os fungos, que são seres eucariotos, heterotróficos, essencialmente aeróbios e com capacidade anaeróbica, podendo ser unicelulares (leveduras) ou multicelulares (fungos filamentosos), são agentes que contaminam alimentos e provocam inúmeras doenças. Os que mais contaminam alimentos são os fungos filamentosos.

Eles causam deterioração dos alimentos bem como produção de diferentes tipos de micotoxinas que são danosas aos seres humanos. Os fungos filamentosos mais frequentes contaminando alimentos são Aspergillus spp; Penicillium spp, Absidia spp; alternaria spp; Cladosporium spp; Micelia sterilia; Mucor spp; Paecylomyces spp.

A grande importância quando se trata dos fungos contaminantes de alimentos é entender até que ponto é seguro consumir produtos acometidos por eles, e quais os cuidados que deveremos ter para evitar a sua proliferação. Bolores (mofo) alimentares são fungos que vivem em matéria vegetal ou animal.   Ao contrário da contaminação bacteriana, a fúngica muitas vezes podem ser vista ao olho nu. Entretanto, nem sempre podemos visualizar toda a extensão da contaminação, por essa razão, o USDA – United States Department of Agriculture, desenvolveu tabelas com regras dos alimentos contendo contaminantes fúngicos que devem ser consumidos ou descartados.

Fungos filamentos (bolores) toleram o sal e o açúcar, portanto podem contaminar geleias refrigeradas e carnes salgadas curadas (presunto, bacon, salame e mortadela).

É importante ressaltar que alimentos com alto teor de umidade são vulneráveis a contaminação microbiana, sobretudo fúngica, podendo ser contaminados abaixo da superfície, por isso é recomendado o descarte de todo o produto. Citamos como exemplos: carnes cozidas (incluindo aves), bacon, salsichas, cereais e massas caseiras, pratos prontos, Queijo macio, como cottage, cream cheese, queijos fatiados, ralados. Essa regra também é válida para frutas e alimentos macios incluindo pepino, pêssego, tomates, morangos.

Alimentos considerados porosos também podem ser contaminados abaixo da superfície, portanto o consumo representa um perigo, podendo causar desde infecções gastrointestinais a reações alérgicas variando do grau de intensidade e da resposta imunológica de cada indivíduo. Nesse contexto, pães e bolos com presença de contaminação fúngica visível devem ser descartadas como um todo.

Existem outros alimentos que possuem baixo teor de umidade, dessa forma fica mais difícil a penetração fúngica em virtude da consistência dura. Segundo o USDA o consumo é recomendado, contudo é necessário cortar pelo menos 2,55 centímetros em torno e por baixo do local onde o fungo está presente/aparente (para evitar a contaminação cruzada, não tocar o fungo com a faca). Após a remoção do bolor proceder a higienização do local e cobrir com embalagem limpa. São exemplos cenoura, pimentão, repolho e queijos mais firmes, como Gorgonzola.

Para os alimentos processados e sem conservantes, eles são de alto risco para o consumo em virtude da maior probabilidade da contaminação fúngica, diante do exposto não são recomendados para o consumo. Exemplo: manteiga de amendoim e nozes.

Fungos preferem ambiente quentes e úmidos, embora eles possam crescer em temperaturas de geladeiras, por isso também é recomendado uma higienização constante e periódica da geladeira para evitar a proliferação fúngica bem como contaminação dos alimentos, uma dica para fazer essa higienização na geladeira é:

  1. Esvazie a sua geladeira e armazene os alimentos em um local protegido do calor enquanto você faz a higienização;
  2. Para limpar, utilize a parte macia de uma esponja, de preferência nova, umedecida com solução de água e detergente e em seguida seque a geladeira;
  3. Faça a desinfecção! Para isso você deve friccionar o espaço com um pano umedecido com álcool à 70º INPM. (Importante! Algumas peças de acrílico que podem ficar opacas com o álcool e para evitar o dano no material uma alternativa é usar um pano umedecido com vinagre de álcool puro).
  4. Dica para desodorizar é colocar um potinho com bicarbonato do sódio, e deixar no interior do eletrodoméstico.

ATENÇÃO: Não é recomendado usar água sanitária. Porque a solução é muito agressiva ao revestimento interno da geladeira!

Uma alimentação adequada e livre de microrganismos contaminantes contribui para manutenção da saúde e fortalece o sistema imunológico. Algumas medidas de segurança alimentar que evitam a proliferação dos microrganismos são: armazenamento seguro dos produtos, manter a temperatura e umidade adequada para o armazenamento de cada tipo de alimento; higiene durante a manipulação e descarte adequado do que não pode ser consumido são fundamentais nesse processo.

 

AUTORES:

 

 

Jorge Luiz Silva Araújo-Filho (@dr.biossegurança): Biólogo, mestre em patologia, doutor em biotecnologia; palestrante e consultor em biossegurança.

Contato: jorgearaujofilho@gmail.com

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gleiciere Maia Silva (@profa.gleicieremaia ): Biomédica, Especialista em

Micologia, Mestre em Biologia de Fungos e Doutoranda em Medicina Tropical.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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26 de maio de 2021 0 comentários
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Artigo científico

Artigo científico ED. 111 | Por que avaliar a microbiota ambiental na indústria de alimentos?

por jornalismo-analytica 25 de março de 2021
escrito por jornalismo-analytica

A microbiota ambiental é o conjunto de microrganismos presentes em determinado ambiente. Conhecer esta composição de microrganismos presentes dentro do processo produtivo de uma Indústria de Alimentos é essencial para uma série de motivos

PRIMEIRAMENTE… O QUE É MICROBIOTA?

Cada vez mais temos ouvido falar sobre dois termos: microbiota e microbioma. Por vezes estes termos são tratados como sinônimos, porém, seus conceitos se diferenciam. Define-se como microbiota o conjunto de microrganismos presentes em determinado ambiente. Vale ressaltar que este “ambiente” é variável, ele pode ser o intestino, a pele ou uma superfície qualquer, por exemplo. Já o termo microbioma vai além. Sua definição engloba não só o conjunto de microrganismos presentes no ambiente, como também o seu teatro de atividades. Ou seja, metabólitos e elementos estruturais, além de contar com a influência das condições ambientais do meio. O microbioma envolve as funções que estes microrganismos desempenham no ambiente em questão. Entender a microbiota e o microbioma é de suma importância. Quando falamos de microbioma intestinal, por exemplo, sabemos que este tem grande influência na nossa saúde e bem-estar. O corpo humano é composto por diversos microrganismos, que são importantes para manter uma vida normal. Quando falamos em microbiota ou microbioma é comum vermos uma associação direta ao corpo humano. Muito ouvimos falar de microbioma humano, microbiota
intestinal, entre outros termos relacionados à saúde. Porém, entender a microbiota ambiental é de grande importância, principalmente quando falamos de indústria de alimentos.

MICROBIOTA AMBIENTAL: POR QUE DEVEMOS AVALIAR?

Assim como é importante conhecer a microbiota intestinal, avaliar a microbiota ambiental também é essencial. Quando falamos de Indústria de Alimentos, a microbiota ambiental está relacionada com diversos pontos bastante relevantes para a produção dos alimentos. A composição microbiana e a qualidade do produto final são diretamente influenciadas pelos microrganismos presentes tanto nos insumos como nas etapas do processo produtivo. A contaminação do produto final pode ocorrer em diferentes pontos do processo, como o contato com superfícies e equipamentos, condições demanuseio e fatores ambientais. Sendo assim, separamos alguns pontos que respondem a pergunta feita no início  deste tópico: Por que devemos avaliar a microbiota ambiental?

QUALIDADE DO PRODUTO FINAL: QUALIDADE HIGIÊNICO-SANITÁRIA,
SAÚDE DO CONSUMIDOR E PADRÕES MICROBIOLÓGICOS

Garantir a qualidade do produto final é o objetivo de qualquer Indústria de Alimentos. Dentro deste conceito está a melhoria contínua em busca da satisfação
do consumidor. Entregar um produto de qualidade também tem relação com garantir a segurança deste. O consumidor espera além de consumir um produto sensorialmente
agradável, um produto que não lhe causará riscos à saúde. Para garantir a saúde dos consumidores, as normas trazem padrões microbiológicos, ou seja, critérios para definição da aceitabilidade de um produto. Estes padrões apresentam-se como presença/ausência ou concentração de microrganismos, toxinas ou metabólitos, e devem ser aplicados em toda cadeia
produtiva de alimentos. Conhecer a microbiota ambiental do processo produtivo permite garantir a qualidade destes produtos e evitar contaminações no produto final, que colocam em risco a saúde do consumidor.

PROCEDIMENTOS DE HIGIENIZAÇÃO

Garantir um produto com qualidade nutricional e sensorial é uma busca constante da Indústria de Alimentos. Porém, além disso, garantir a qualidade higiênico- sanitária deste é essencial. Para isso, é necessário que os procedimentos de higienização sejam eficazes. Superfícies, equipamentos e utensílios devem ser limpos e sanitizados de forma correta, sendo esta uma operação fundamental para o controle sanitário dentro da Indústria de Alimentos.  Diversos microrganismos estão presentes nas superfícies e em caso de falhas no processo de higienização, os mesmos podem causar sérias contaminações no produto final. A avaliação da microbiota ambiental é uma excelente forma de validar estes procedimentos, garantindo assim a sua eficácia. É necessário saber se o produto utilizado para o procedimento é o ideal, se a concentração utilizada está de acordo, se a aplicação do mesmo está correta, entre outros pontos importantes. A higienização é uma atividade essencial dentro da Indústria de Alimentos, diretamente relacionada com a qualidade e segurança do produto final e consequentemente, com a saúde do consumidor.

CAUSA RAIZ DE CONTAMINAÇÕES

O processo produtivo de uma Indústria de Alimentos costuma ser complexo e cheio de etapas. Todas elas podem representar um risco à segurança do produto final, caso existam falhas nesses processos. Quando uma contaminação é identificada no produto final, é necessário buscar sua causa raiz, para assim tomar ações rápidas e assertivas, evitando maiores perdas. A avaliação da microbiota ambiental do processo produtivo permite que estas contaminações sejam rastreadas e sua origem identificada. Desta forma é possível atuar pontualmente na causa do problema e não perder tempo e recursos com “tentativa e erro”.

FORMAÇÃO DE BIOFILMES

Os biofilmes são um complexo de microrganismos que se formam a partir de uma  ou mais espécies. Estes microrganismos são associados a uma matriz de exopolissacarídeos e aderidos em uma superfície abiótica ou biótica. Os biofilmes representam uma ameaça à segurança dos alimentos e consequentemente, à saúde do consumidor. Eles se formam em equipamentos e superfícies, e sua remoção é complexa. O conhecimento da microbiota ambiental permite evitar a formação destes biofilmes, e caso já esteja formado, identificá-los, garantindo maior assertividade e rapidez na sua remoção.

CONTAMINAÇÃO CRUZADA

A contaminação cruzada é uma das grandes responsáveis pelas Doenças Transmitidas por Alimentos (DTAs). Ela acontece quando microrganismos patogênicos são transferidos de um alimento para o outro. Ela pode ocorrer de forma direta (diretamente de um alimento contaminado para outro) ou indireta (por meio de utensílios utilizados na manipulação dos alimentos, por exemplo). O conhecimento da microbiota ambiental do processo produtivo também colabora no impedimento deste tipo de contaminação e no caso dela ocorrer, rastrear sua rota.

COMO AVALIAR A MICROBIOTA AMBIENTAL
UTILIZANDO A BIOLOGIA MOLECULAR?

Inovadoras análises microbiológicas são utilizadas para identificação da microbiota de diferentes naturezas e níveis de complexidade. O sequenciamento de DNA em larga escala associado às análises de bioinformática são utilizados para esta identificação. Na Neoprospecta possuímos uma solução chamada Diagnóstico Microbiológico Digital (DMD), com ela conseguimos identificar, em uma análise, o conjunto de microrganismos presentes no meio. É possível analisar a microbiota de alimentos, água, superfícies, entre outras amostras. Esta solução é largamente utilizada pelas Indústrias de Alimentos na garantia da segurança e qualidade do processo produtivo e consequentemente, do produto final.

 

Fonte: Luiza Viegas Menegon  |  Cientista de Alimentos pela Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC)

 

25 de março de 2021 0 comentários
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Notícias

A reinvenção dos alimentos funcionais

por jornalismo-analytica 9 de março de 2021
escrito por jornalismo-analytica

Alimentos funcionais são tendência há alguns anos. Eles evoluem constantemente e são reinventados na medida em que as pesquisas científicas são desenvolvidas. Consequentemente, as indústrias incorporam esses alimentos em seus produtos, oferecendo diversos benefícios à saúde. Nos últimos anos, vimos o surgimento, esquecimento e a volta de diversos alimentos e ingredientes funcionais como a fibra alimentar, que teve sua primeira alegação de saúde aprovada pela agência americana Food and Drug Administration (FDA) em 1994. Após 25 anos, graças ao avanço dos conhecimentos sobre microbiota intestinal, a fibra nunca esteve tão em voga, juntamente aos probióticos.

A pandemia do coronavírus 2019 (covid-19) também contribuiu muito para o aumento da atenção a alimentos funcionais. Dada a importância do reforço do sistema imunológico para combater doenças infecciosas e a falta de previsão de vacina para toda população, a alimentação funcional emergiu como ótima estratégia para auxiliar no bom funcionamento do sistema imunológico. A pesquisa Galunion e Qualibest realizou uma entrevista sobre alimentação na pandemia com 1.108 pessoas, e 75% delas mencionaram optar por comida saborosa, fresca e com propriedades que ajudem na melhora da imunidade e no estado geral de saúde.

Agora mais do que nunca, alimentos funcionais e seus diversos benefícios são importantes e agregam propriedades que podem auxiliar na prevenção e tratamento de diversas condições. Dentre elas, podemos destacar: redução do colesterol, controle de peso, prevenção e redução do risco de doenças cardíacas, câncer, osteoporose, diabetes e doenças renais (condições que se mostraram como fatores de risco para um pior quadro de COVID-19).

A preocupação com a saúde tem sido um dos maiores impulsionadores dos alimentos funcionais no mercado, e esse valor agregado demonstra ter importância decisiva na compra de alimentos e bebidas. O mercado desses alimentos foi estimado em aproximadamente USD$ 68 bilhões em 2018, e tem projeção de USD$ 94,1 bilhões para 2023 (Market and Markets). Para atender a essa demanda, a indústria tem utilizado pesquisas e implementação de novas tecnologias para desenvolver produtos com características funcionais e maior densidade nutricional. Assim, muitos alimentos ganharam versões com menos calorias ou com adição de proteínas, fibras, vitaminas e minerais.

Neste cenário, muitas empresas foram consideradas visionárias mentais para o desenvolvimento do setor de ingredientes funcionais, especialmente por desenvolver um papel educativo, mostrar benefícios com respaldado científico e valorizar o contato com seus consumidores.

 

Fonte: Ganep Educação

9 de março de 2021 0 comentários
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Notícias

O processamento seguro de leite humano

por jornalismo-analytica 7 de novembro de 2019
escrito por jornalismo-analytica

Por ser destinado a um público-alvo dos mais vulneráveis – bebês prematuros hospitalizados –  as medidas de controle e de gestão necessárias são rigorosas. Protocolos integram práticas da área de saúde (como a destinada a pacientes hospitalares) com farmacêuticas, além dos processos tradicionais de tecnologia de alimentos.

O tamanho do “mercado” pode surpreender. Em 2018, foram coletados 213.233,9 litros de leite, vindos de 181.407 doadoras, que foram destinados a 184.207 receptores. Como em todo processo, há perdas e descartes por falhas na qualidade e 159.681 litros foram distribuídos para consumo efetivamente. Quem faz a gestão destes dados e normatização desta cadeia no Brazil é a Fiocruz, dentro da Rede Global de Bancos de Leite Humano. Para obter mais estatísticas sobre os dados de coleta e distribuição veja o relatório da RBBLH.

É importante lembrar que um litro de leite materno doado pode alimentar até 10 recém-nascidos por dia. A depender do peso do prematuro, um (1) mL já é o suficiente para nutri-lo cada vez que for alimentado.

Organizei o raciocínio da gestão desta cadeia com base nas cartilhas e materiais da Fiocruz, para que fique alinhada com a linguagem da indústria:

 

1. A cadeia de fornecimento de leite humano

O fornecimento de leite materno é necessariamente por doação, já que é vedada a comercialização de leite humano.  São lactantes, normalmente de parto recente, com produção excedente, que além de nutrir os próprios bebês, suprem os prematuros hospitalizados. Para se tornar uma doadora de leite materno é preciso realizar um cadastro no banco de leite em uma espécie de homologação, seguida de treinamento.

1.1 Pré-requisitos para as fornecedoras e avaliação continuada

Em analogia aos controles que estabelecemos para a cadeia de leite bovino/bubalino/caprino, são estabelecidos requisitos. No caso, temos a RDC 171/2016 da Anvisa estabelecendo que devem ser consideradas aptas para doação as nutrizes que atendem aos seguintes requisitos:

Estar amamentando ou ordenhando leite para o próprio filho.

• Ser saudável.

• Apresentar exames pré ou pós-natal compatíveis com a doação de leite ordenhado.

• Não fumar mais que 10 cigarros por dia.

• Não usar medicamentos incompatíveis com a amamentação.

• Não usar álcool ou drogas ilícitas.

• Realizar exames (hemograma completo, VDRL, anti-HIV e demais sorologias usualmente realizadas durante o pré-natal) quando o cartão de pré-natal não estiver disponível ou quando a nutriz não tiver feito o pré-natal.

• Outros exames podem ser realizados conforme perfil epidemiológico local ou necessidade individual da doadora, como como HTLV 1 e 2.

Uma vez homologadas, pode haver um descredenciamento, que é resultado dos seguintes requisitos:

Condição de saúde a cada doação.

• Condição do ambiente de coleta do leite.

• Surgimento de patologias ou da utilização de medicamentos incompatíveis com a amamentação.

Ou seja, além da homologação há um “acompanhamento de performance” das doadoras.

1.2 Treinamento das fornecedoras de leite humano

As doadoras passam por um treinamento de boas práticas, que inclui higiene das mãos e mamas, manipulação e esterilização dos frascos e utensílios, bom como identificação. Eu passei por ele e recebi um folheto impresso, juntamente com um “Kit de EPI”, constituído de máscara e touca descartável, além dos frascos esterilizados com etiquetas que irão conter a matéria-prima.

Conforme o caso, principalmente para as nutrizes de primeira viagem, é realizado treinamento sobre técnica de ordenha manual e higiene das bombas extratoras, conforme o caso.

A orientação é que se proceda ao congelamento do leite no freezer doméstico e entre em contato com o banco de leite para que em menos de 15 dias seja coletado. Como o lote mínimo é da ordem de 200 ml e nem sempre é possível fazer todo este volume de extração, as doadoras podem ir “sobrepondo” as camadas no freezer.

Atualmente, 30% do leite humano são perdidos no processo de doação, entre a coleta e o recebimento pelo recém-nascido.

 

2. Captação e transporte do leite humano

Como é difícil conseguir fornecedores em número que supra a demanda, é preciso facilitar e ir até elas. A maioria dos bancos de leite faz coleta domiciliar onde aproveita-se, para, informalmente, fazer uma “auditoria às instalações” da doadora.

Os rótulos das embalagens destinadas à coleta domiciliar devem conter no mínimo as seguintes informações: identificação da doadora, data e hora da primeira coleta.

Os frascos com leite cru que foram congelados no freezer doméstico devem ser transportados de forma que a temperatura máxima não ultrapasse 5ºC (cinco graus Celsius) para os produtos refrigerados e -1ºC (um grau Celsius negativo) para os produtos congelados. O tempo de transporte não deve ultrapassar 6 horas.

Todo transporte é realizado em caixas isotérmicas e com gelo reciclável e controle de temperatura, mantendo assim a qualidade do seu leite. Aliás, uma curiosidade sobre os frascos: por uma questão de custos, usam-se frascos de alimentos de mercado como maionese e café solúvel, que sejam de vidro com tampa rosqueada, pois os frascos hospitalares são muito caros. Essa demanda mobiliza algumas campanhas de mídia, como pode ser visto aqui e aqui. O vidro é um material bastante inerte e esterilizável. As tampas de plástico são preferíveis às de metal, que podem proporcionar migração de metais e vernizes.

 

3. Seleção e classificação no recebimento

O leite doado passará por um processo de seleção e classificação, sendo pasteurizado e, por fim, liberado se atender a todos os requisitos.

3.1 Degelo Para que possa ser amostrado e processado, o produto é descongelado em banho-maria, ou eventualmente, em micro-ondas. A  temperatura final do produto submetido a degelo não deve exceder 5°C (cinco graus Celsius).

3.2 Testes no recebimento

A seleção compreende a verificação de:

a) condições da embalagem;

b) presença de sujidades;

c) cor;

d) off-flavor

e) acidez Dornic.

A classificação compreende a verificação de:

a)período de lactação;

b)acidez Dornic;

c) conteúdo energético (crematócrito).

Os rótulos das embalagens de  leite humano ordenhado cru (LHOC) e do leite humano ordenhado pasteurizado (LHOP) estocado devem conter no mínimo as seguintes informações: identificação da doadora, conteúdo energético e validade.

 

4. Processamento e Pontos Críticos de Controle

A  amamentação de um bebê por outra mãe foi uma prática bastante disseminada pelas amas-de-leite no passado, mas não é recomendada pelas mesmas razões que não é indicado o consumo de leite cru. Contraindicada formalmente pelo Ministério da Saúde e pela Organização Mundial da Saúde (OMS), a amamentação cruzada, como é conhecida a prática, traz diversos riscos ao bebê, podendo transmitir doenças infectocontagiosas, sendo a mais grave o HIV/Aids.

A única situação onde está previsto o  o uso de leite cru, é no caso de mãe para o próprio filho, se feito em condições controladas conforme a Norma Técnica  NT 47-18.

É requisito legal que o LHOC coletado e aprovado pelo BLH deve ser pasteurizado a 62,5ºC (sessenta e dois e meio graus Celsius) por 30 (trinta) minutos após o tempo de pré-aquecimento.

Caso o banho-maria não disponha de agitador automático, o funcionário responsável pela pasteurização deverá agitar manualmente cada frasco, sem retirá-lo do banho-maria, de 5 em 5 minutos.

Transcorridos os 30 minutos relativos à letalidade térmica, promover o resfriamento dos frascos até que o leite humano atinja uma temperatura igual ou inferior a 5ºC. O resfriamento dos frascos pode ser obtido através de banho de gelo.

A pasteurização do leite humano deverá ser monitorizada a cada 5 minutos, com registro da temperatura no momento da averiguação. Não se permite oscilação da temperatura superior a 0,5ºC.

A temperatura de pasteurização do leite humano deve ser registrada em planilha específica.

Como os volumes são pequenos, o processo tem características manuais. Não se misturam leites de diferentes nutrizes. Cada frasco tem origem única.  O aquecimento é feito em banho-maria e após atingido o binônimo tempo-temperatura, o leite é colocado em banho de gelo. Menos comum são os banhos automáticos com resfriamento com água gelada, sendo de custo muito elevado.

5. Testes de liberação e estocagem

Basicamente é realizada análise microbiológica de coliformes totais no produto já pasteurizado.

O LHOP deve ser estocado sob congelamento a uma temperatura máxima de – 3ºC (três grau Celsius negativo), por até 06 (seis) meses.

O LHOP liofilizado e embalado a vácuo pode ser estocado em temperatura ambiente pelo período de 1 (um) ano.

 

6. Distribuição e público consumidor

A cadeia de distribuição pode ser bastante curta (bancos de leite geralmente são localizados em maternidades, próximas das unidades neonatais) ou o transporte isotérmico acontecer entre o banco e outro hospital, ou eventualmente, residência.

Há critérios para priorização dos consumidores deste produto tão caro e escasso como por exemplo:

Recém-nato prematuro e/ ou de baixo peso que não estão com reflexo de sucção satisfatório;

Recém-nato com algum tipo de doença infecciosa, preferencialmente êntero-infecções;

Lactentes portadoras de deficiências imunológicas;

Lactentes portadoras de patologias do trato gastrintestinal;

Recém-nascido portador de alergia a proteínas heterólogas;

7. Certificações

Como já citado, quem regulamenta tecnicamente os bancos de leite humano é a ANVISA, através da RDC 171/06. Além de regras de Boas Práticas que são familiares à quem trabalha na indústria, há especificação de metragem mínima dos ambientes e especificações técnicas para toda a cadeia que devem ser seguidas como pré-requisitos. O Programa Fiocruz de Certificação de Qualidade em Bancos de Leite Humano (PFCQ-BLH-SUS) inclui requisitos de qualificação recursos humanos (testes de proficiência), avaliação de equipamentos e instalações, controle de qualidade e processos. Nenhuma legislação para a indústria de alimentos possui uma referência de metragem e construção como a do item 5.3.1.2 da RDC 171. Os bancos certificados devem seguir os requisitos legais e normativos.

Mais referências:

Manual Bancos de leite humano: funcionamento, prevenção e controle de riscos.

As Normas Técnicas seguem o modelo adotado pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT)  e estão disponíveis online.

Com informações de Food Safety Brazil.

 

7 de novembro de 2019 0 comentários
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Notícias

Cera de carnaúba, tipo de palmeira, associada à nanotecnologia aumenta tempo de prateleira de frutos

por jornalismo-analytica 25 de junho de 2019
escrito por jornalismo-analytica

Fonte: Embrapa 

Uma nanoemulsão de cera de carnaúba usada em experimentos com mamão, laranja, tangerina e tomate demonstrou ser uma ferramenta promissora no revestimento de frutos por formar uma barreira contra a perda de umidade, troca de gases e ação microbiana.

O composto reforçado com nanopartículas foi capaz de preservar a qualidade e prolongar o tempo de vida dos frutos em 15 dias a mais, em média, comparado ao revestimento convencional que não conta com a adição das partículas ultrafinas. Nesses casos, o tempo de prateleira varia de acordo com o fruto e com a temperatura em que é conservado. O mamão, por exemplo, dura até duas semanas com revestimento convencional.

A vantagem é que a matriz usada, a cera de carnaúba, é um produto mais disponível, extraído das folhas da palmeira da carnaubeira, espécie natural da região Nordeste do País. Além disso, é reconhecida como substância segura ao consumo humano pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa).

“Em todos os ensaios, os frutos revestidos com a nanoemulsão demonstraram menor perda de massa, quando comparados a frutos não revestidos e àqueles com emulsões comerciais”, relata Marcela Miranda que realizou o estudo durante o curso de mestrado na Universidade Federal de São Carlos (UFSCar). O trabalho continua em seu doutorado na Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho” (Unesp) nos laboratórios de Pós-Colheita da Embrapa Instrumentação.

“Observamos também que o tempo de conservação com nanoemulsão foi maior com consequente manutenção da firmeza, assim como menor incidência em podridões”, revela. Ela atribuiu o resultado à adequada troca gasosa, durante a qual não ocorreram processos fermentativos, como aqueles observados em ceras de origem sintética.

Nanoemulsão feita com cera de carnaúba forma uma barreira contra a perda de umidade, troca de gases e ação de microrganismos. (Foto: Manu Tinoco)

 

Além de constatar que a síntese de emulsão de cera de carnaúba na forma de nanoemulsão é possível, os ensaios de análise sensorial demonstraram que os frutos revestidos com as partículas ultrafinas foram os preferidos e mais aceitos para o consumo nas formas in natura e processada. Os pesquisadores acreditam que a escolha se deve à aparência visual conferida pelo menor tamanho de partícula do revestimento.

Desenvolvido pela Embrapa Instrumentação (SP) em parceria com a empresa Tanquímica, o estudo sobre a nanoemulsão teve início em 2013 com trabalhos de estudantes orientados pelo pesquisador da Embrapa Marcos David Ferreira em cursos de graduação, modalidade iniciação científica, mestrado e doutorado. “As coberturas comestíveis são aplicadas em finas camadas de material sobre os alimentos, na forma de gel, por imersão ou pulverização. Após a evaporação do solvente, uma fina película sobre a superfície é formada”, explica.

A pesquisa focou na elaboração, caracterização e obtenção de revestimentos repelentes à água (hidrofóbicos) nanoestruturados e comparação com revestimento convencional. Os revestimentos hidrofóbicos são feitos geralmente à base de lipídeos ou proteínas. Essas superfícies são eficientes barreiras controladoras de gases e umidade. Os experimentos para revestimento dos frutos foram realizados em diferentes concentrações e armazenados em temperaturas acima de 20 graus, por diversos períodos de tempo.

A diretora de Pesquisa e Desenvolvimento da Tanquímica, Marilene De Mori Morselli Ribeiro, disse que a nanoemulsão será disponibilizada via contrato para empresas interessadas e será destinada ao mercado de frutas e hortaliças.

“Prevemos uma produção e fornecimento de 360 toneladas ao ano, porque a Tanquímica – com sede em Laranjal Paulista (SP) e filiais em Franca (SP) e Novo Hamburgo (RS) possui a infraestrutura necessária para atender a demanda do mercado”, afirma.

 A cera de carnaúba

Embora já usada para coberturas convencionais de alimentos desde 1930 para minimizar a perda de umidade, reduzir a abrasão da superfície do fruto durante o seu manuseio, melhorar a integridade mecânica e controlar a composição gasosa interna dos frutos, a cera de carnaúba foi pouco estudada para a formação de revestimentos nanoestruturados.

“Entre as características mecânicas desejáveis de uma nanoemulsão está a formação de revestimentos contínuos, com poucas falhas, além da plasticidade das películas formadas, pois, ao longo do tempo, os frutos sofrem redução de sua massa necessitando de materiais que se ajustem a isso”, esclarece.

Outro benefício é que os revestimentos podem ser carregados com nanopartículas com ação bactericida, fungicida, além de melhorar a estabilidade mecânica da superfície.

“A introdução de nanopartículas em uma matriz polimérica pode promover, principalmente, melhoras nas propriedades mecânicas – resistência à tração e ruptura – e de barreira – permeabilidade a gases e a vapor d‟água –  e pode atuar, dependendo da composição, como agente antimicrobiano”, conta.

Segundo o pesquisador, no uso de coberturas diretamente depositadas em frutas e hortaliças, as películas de espessura nanométrica podem manter as propriedades sensoriais do fruto (sabor, cor, etc.).

Desenvolvido com sucesso dentro do conceito de inovação aberta, o estudo envolveu recursos de cerca de R$ 200 mil entre bolsas e auxílio à pesquisa. Além da Tanquímica, a solução tecnológica recebeu apoio da Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo (Fapesp), Coordenadoria de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (Capes) e do Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico (CNPq).

Perda de água compromete aparência

Os frutos estudados apresentam elevado percentual de água, são altamente perecíveis e sujeitos às variações de temperatura e umidade relativa do ambiente. A perda de água, que ocorre por processos transpiratórios e respiratórios, além de ocasionar redução de peso, ao murchar, pode comprometer a aparência e influenciar negativamente a comercialização.

De acordo com cálculos da Organização das Nações Unidas para a Alimentação e a Agricultura (FAO), um terço da produção total de alimentos do planeta – cerca de 1,3 bilhão de toneladas – vai para o lixo. O volume é suficiente para alimentar dois bilhões de pessoas.

O pesquisador explica que frutas e hortaliças são tecidos vivos, que apresentam em média 90% de água em peso, porém, quando perdem a camada protetora natural da epiderme, a água começa evaporar rapidamente e os produtos adquirem aspecto desidratado, perdendo a qualidade visual. Assim, a reposição da camada protetora por meio de recobrimento da superfície de frutos tem sido utilizada para reduzir a perda de água, difusão de gases; perda de sabores e aromas, propiciando a manutenção da qualidade física e química.

No tomate in natura, por exemplo, a qualidade é determinada pela aparência – cor, aspecto visual, firmeza, sabor e valor nutritivo. Mas o fruto apresenta altas taxas de perdas pós-colheita, causadas por injúrias mecânicas, armazenamento, manuseio e transporte impróprios e longos períodos de exposição no varejo.

“Portanto, minimizar a perda de massa do produto é importante não apenas para evitar prejuízos econômicas, mas também para manter o produto em condições de comercialização”, lembra Ferreira.

A aplicação de ceras auxilia na redução das perdas pós-colheita, em especial quando realizada em conjunto com outras práticas, como seleção de variedades, manuseio e beneficiamento adequado, controle de doenças na pós-colheita e operações de embalagens apropriadas no armazenamento.

25 de junho de 2019 0 comentários
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Eventos

Governador de São Paulo participa da Feira para indústrias de alimentos e bebidas

por jornalismo-analytica 19 de junho de 2019
escrito por jornalismo-analytica

No próximo dia 26 de junho o Governador de São Paulo, João Dória, realizará a abertura solene da Arena FispalTec, área de conteúdo inédita da feira Fispal Tecnologia, que chega aos seus 35 anos de existência em 2019.

Esta plataforma trará mais de 200 horas de programação com conteúdo que atende aos visitantes que buscam atualização profissional, contato com grandes líderes e conhecimento sobre as principais inovações e tendências para as indústrias de alimentos e bebidas.

Também estarão presentes na abertura da Arena o CEO da Informa Markets – empresa organizadora da Fispal Tecnologia, e Luis Madi, diretor de assuntos institucionais do ITAL. A plenária contará também com o economista Ricardo Amorim, que será Keynote Speaker do evento.

Posicionada no mesmo piso do pavilhão do São Paulo Expo, a Arena FispalTec tem capacidade para receber 600 congressistas e possui quatro palcos com programação simultânea. Nos dias 26 e 27 de junho, os participantes poderão conferir o Fórum Fispal Tecnologia, TecnoDrink e o Fórum de Emblagens.

Consolidado como o principal encontro com conteúdo qualificado para as áreas industriais dos setores de alimentos em bebidas, o Fórum Fispal Tecnologia volta em 2019 com a presença de grandes profissionais do segmento em palestras, debates e apresentações de cases de sucesso.

Voltado para o setor de bebidas, o TecnoDrink estreia na programação e entre os tópicos que serão debatidos estarão o entendimento das novas normas propostas pelo Ministério da Agricultura – MAPA e Anvisa para essa indústria, tendências para bebidas não alcoólicas, perspectivas para segmento de cerveja, inclusive as artesanais, entre outros assuntos.

O mercado de embalagens também terá espaço na Arena Fispal. No Fórum de Embalagens os participantes ficarão por dentro das inovações para o segmento e assuntos, como sustentabilidade, reciclagem, alternativas para a substituição do plástico e rastreabilidade.

“Esse novo formato com eventos simultâneos otimiza o tempo do participante, permitindo que ele assista apenas as palestras e workshops do seu interesse”, explica Clélia Iwaki, diretora da feira.

O Fórum de Marketing Digital retorna à Fispal Tecnologia no dia 28 de junho abordando as novas oportunidades para as empresas dos setores de alimentos e bebidas no ambiente digital, assim como as estratégias de comunicação, engajamento, ROI, entre outros assuntos.

 

Inscrições

Para ter acesso à programação completa da Arena FispalTec e garantir a presença nos Fóruns, basta acessar o site, escolher a opção desejada e realizar o credenciamento. A entrada na feira, que ocorre entre os dias 25 e 28 de junho, é exclusiva para profissionais que atuam no setor de alimentos e bebidas.

 

Sobre a Fispal

A marca Fispal, que começou como um encontro de engenheiros chamado Feira de Insumos para Alimentos, no Palácio de Convenções do Anhembi, hoje representa o maior encontro do setor na América Latina. Em 2001, com o objetivo de atender a indústria de alimentos e bebidas e o setor de alimentação fora do lar, a Fispal se segmentou em duas feiras: Fispal Tecnologia – Feira Internacional de Tecnologia para as indústrias de alimentos e Bebidas e a Fispal Food Service: Feira internacional de produtos e serviços para alimentação fora do lar. A marca ainda agregou a Fispal Sorvetes – Feira de Tecnologia para a Indústria de Sorveteria Profissional e a Fispal Café: Feira de negócios par ao setor Cafeeiro.

As feiras, que hoje acompanham as mudanças e a evolução do mercado no Brasil e no mundo, são marcadas pelo lançamento de novas tecnologias, produtos, profissionalização de mão de obra e pela expansão para novos mercados. Atualmente, a marca Fispal é composta de feiras que atendem toda a cadeia de alimentos e bebidas, desde a matéria-prima, passando por máquinas, equipamentos e processos, chegando até o setor de alimentação fora do lar.

Saiba mais em: www.fispal.com.br

19 de junho de 2019 0 comentários
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Notícias

Grupo de pesquisadores busca produção de “embalagens inteligentes”: elas podem até avisar quando o produto estragou

por jornalismo-analytica 30 de abril de 2019
escrito por jornalismo-analytica

Plástico filme produzido a partir de mandioca. Foto: Bianca Chieregato Maniglia

 

Grupo de pesquisadores vinculados ao Centro de Pesquisa em Alimentos (FoRC, na sigla em inglês) – um dos Centros de Pesquisa, Inovação e Difusão (CEPIDs) financiados pela FAPESP pretende produzir embalagens inovadoras que mudarão completamente a sua forma atual. A expectativa é que as embalagens que o grupo pretende desenvolver poderão em breve proteger os alimentos da ação de microrganismos, avisar quando o produto não está próprio para o consumo e ainda reduzir a imensa quantidade de plástico usada pela indústria.

Além disso, o grupo também busca produzir uma embalagem que gere o mínimo de impacto possível para o meio ambiente.

“Depois de anos de pesquisas, que propiciaram o surgimento de novos produtos, agora estamos conseguindo também escalonar a produção e, sobretudo, pensar em como colocar essas embalagens no mercado com preço competitivo”, disse Carmen Tadini, coordenadora do Laboratório de Engenharia de Alimentos da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (LEA/Poli/USP) e diretora de Transferência de Tecnologia do FoRC.

 

Carmen Tadini explica que o laboratório conta com uma extrusora de rosca dupla, equipamento usado para testar novos materiais e que também permite a produção contínua em larga escala. A máquina foi adquirida por meio do programa Equipamentos Multiusuários (EMU) da FAPESP, o que permite a pesquisadores de outras universidades ou empresários usá-la, seguindo o modelo de uma facility.

“Antes, as embalagens que desenvolvíamos eram feitas apenas para a pesquisa, em pequenas quantidades. Agora, apesar de ser um equipamento de laboratório, ele pode ser considerado como uma estação de trabalho, que analisa inúmeros parâmetros do processo de produção em larga escala”, disse.

Mirando embalagens que possam ser produzidas em larga escala e que possam ter preços competitivos, o grupo de pesquisadores trabalham com três vertentes: na primeira, a embalagem tem a funcionalidade de ser mais biodegradável do que as comuns, os outros dois projetos estudam a viabilidade de “embalagens inteligentes”, que são embalagens com substâncias capazes de interagir com o alimento para prolongar sua vida de prateleira que possuem mecanismos que possibilitam detectar processos de deterioração.

Segundo Carmen Tadini, o foco de trabalhar com as três linhas é também porque o grupo ainda não conseguiu produzir uma embalagem de filme plástico que reúna todas as características que procuram. Já há alguns anos, o Laboratório de Engenharia de Alimentos desenvolve embalagens de origem vegetal, sendo a de amido de mandioca nativa a mais promissora até agora.

“Até hoje, não foi desenvolvida nenhuma tecnologia de embalagem plástica que resulte em um material 100% biodegradável. Porém, tanto a embalagem ativa quanto a inteligente que desenvolvemos em nosso laboratório podem ser produzidas com maior porcentagem de matéria-prima biodegradável”, disse Tadini

Os pesquisadores já desenvolveram algumas propostas como a embalagem de pães se deteriorem em um curto período e um filme maleável à base de amido de mandioca aditivado com antocianina, pigmento comum de frutas ou vegetais roxos (uva, repolho, jabuticaba). No caso da embalagem de pão, segundo Tadini,
o estudo realizado no laboratório e que levou em conta apenas o custo da matéria-prima mostrou que a embalagem ativa sairia apenas 12% mais cara que o plástico comumente usado para embalar pão.

“Percebeu-se que, conforme ocorre a deterioração, o pH desses alimentos roxos é alterado, ficando mais básico. Com isso, eles também mudam de cor. A ideia foi usar esse atributo da antocianina da uva para desenvolver embalagens inovadoras para carne e peixe”, disse Tadini. É deste processo comum dos alimentos que o grupo avançou na ideia de uma embalagem “inteligente” que pudesse indicar o estado do alimento.

“O nitrogênio é um elemento comum das proteínas, que vem da cadeia de aminoácidos, e essas bases nitrogenadas são voláteis. Isso possibilita que o filme plástico com antocianina sirva como um sinalizador de que o alimento está apropriado ou não para o consumo”, disse.

Dessa forma, quando a embalagem está com uma cor arroxeada, significa que o pH daquele produto ainda é baixo e que não houve deterioração. “Conforme o alimento vai apodrecendo, o pH vai aumentando. As bases nitrogenadas são básicas, o pH é mais alto e aí a embalagem, que era roxa, muda para cinza escuro”, disse.

O grupo afirma estar muito próximo de resolver os empecilhos que ainda restam para que seja possível desenvolver um novo tipo de embalagem, que podem mudar completamente o curso das embalagens no mercado.

 

Informações de Agência FAPESP

30 de abril de 2019 0 comentários
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Metrologia

A temperatura: elemento chave para a transformação de alimentos crus em cozidos

por jornalismo-analytica 26 de abril de 2019
escrito por jornalismo-analytica

A vida é feita de mudanças ou transformações e uma delas é a dos alimentos crus em cozidos. Já ouvi dizer várias vezes que nós “somos o que comemos” e, portanto, manter hábitos alimentares saudáveis é um dos pré-requisitos para uma melhor qualidade de vida.

Mas, hábito saudável significa comer alimentos crus ou cozidos? Diferente dos demais animais, que se não houvesse a interferência do homem somente se alimentariam de alimentos crus, nós, seres humanos, temos a alternativa de, não apenas por hábito saudável, mas também por prazer e paladar, nos alimentarmos de alimentos crus e cozidos.

Nessa mudança ou transformação de alimentos crus em cozidos, fenômenos químicos e físicos interessantes estão envolvidos. Ao passo em que durante o processo de cozimento os alimentos vão se aquecendo, suas moléculas vão se modificando, fazendo com que, após determinado tempo, cheguem ao que consideramos ponto ideal de cozimento.

Ao nível do mar e em um recipiente qualquer aberto, ao ser aquecida, a água após determinado tempo chega no máximo à temperatura de 100 ºC (temperatura de ebulição). Se o alimento não estiver suficientemente cozido e você achar que está levando muito tempo para isso, de nada adianta aumentar a chama do gás de seu fogão, pois será desperdício. Ocorrerá neste caso apenas o aumento da vazão de vapor. O que estiver em processo de cozimento levará o mesmo tempo para chegar ao estado ideal, independentemente do tamanho da chama, já que a temperatura se manterá a mesma. Com o calor do aquecimento ocorre a mudança de fase da água do estado líquido para vapor e durante este processo a temperatura não aumenta. Porém, há a alternativa de se elevar a temperatura da água acima de 100 ºC, aumentando-se a pressão dentro do recipiente onde o alimento está sendo cozido, e fazer com que o alimento cozinhe bem mais rápido. Para isto existem as chamadas “panelas de pressão”.

A sequência de efeitos durante o funcionamento de uma panela de pressão, que consequentemente levam ao cozimento mais rápido dos alimentos, é a seguinte:

– O calor da chama aquece a água nela contida até a temperatura de ebulição (100 ºC), à pressão normal, quando a panela foi hermeticamente fechada.

– O calor da chama gera vapor, porém não aumenta a temperatura. Ele serve para fazer com que o processo de mudança de fase da água do estado líquido para vapor ocorra. Como o vapor gerado dentro da panela não tem saída, a pressão aumenta.

– Com o aumento da pressão, a temperatura de ebulição da água passa a ser um pouco mais alta do que 100 ºC.

– O calor da chama continua aumentando a pressão que, por sua vez, faz aumentar a temperatura de ebulição da água. Este ciclo continua até alcançar o regime estável determinado pela pressão máxima que a válvula de alívio (de segurança) da panela permite. Tal pressão corresponde ao peso colocado sobre a área da seção transversal do pequeno tubo que se projeta para fora, em geral, no meio da tampa da panela. A partir deste momento a panela não é mais hermética em termos de fechamento, pois permite uma vazão constante de vapor pela válvula de segurança. A temperatura máxima a que se pode chegar é em torno de 120 ºC e a pressão em torno de 180 kPa (1,8 atm).

Sem entrar aqui na discussão dos pós e dos contra no uso das panelas de pressão, uma coisa é certa; elas vieram para facilitar a vida das pessoas!!!

Como metrologistas, não poderíamos perder a oportunidade de aqui mudarmos um pouco o rumo da conversa e falarmos tecnicamente a respeito da grandeza física que viabiliza a transformação de alimentos crus em cozidos, independentemente de isso ocorrer por meio do uso de recipientes abertos, como uma panela comum, ou hermeticamente fechados, como uma panela de pressão. Referimo-nos à grandeza “temperatura”.

A temperatura é uma das grandezas físicas mais conhecidas e mensuradas. Ela é uma medida da energia cinética média dos átomos de uma substância. Quando tocamos um corpo qualquer para sentirmos sua temperatura, na realidade, sentimos as vibrações térmicas dos átomos que o constituem.

De maneira geral, a energia em uma molécula de gás é diretamente proporcional à temperatura absoluta. Conforme a temperatura aumenta, a energia cinética por molécula aumenta. Quando o gás é aquecido, suas moléculas se movem mais rapidamente. Isto produz um aumento de pressão, no caso de o gás estar confinado em um espaço de volume constante, ou um aumento de volume, no caso da pressão permanecer constante.

Os átomos e moléculas em um gás nem sempre se deslocam a uma mesma velocidade. Isso significa que há um intervalo de energia (energia de movimento) entre as moléculas que se deslocam em direções aleatórias e a diferentes velocidades.

Temperatura é também uma medida do calor ou energia térmica média das partículas em uma substância e não depende do número de partículas em um objeto. Por exemplo, a temperatura em uma panela pequena de água fervendo é a mesma que em uma panela grande, mesmo que esta seja maior e, portanto, possua também uma maior quantidade de moléculas.

As escalas comumente usadas na medição de temperatura são a Escala Celsius (°C), a Escala Fahrenheit (°F) e a Escala Kelvin (K). O kelvin (K) é a unidade de temperatura termodinâmica no Sistema Internacional de Unidades (SI) e uma das sete unidades de base. O kelvin, até então, é definido como a fração de 1/273,16 da temperatura termodinâmica do ponto triplo de água. Porém, a partir de 20 de maio de 2019 entra em vigor a nova definição baseada na constante de Bolzmann.

A menor temperatura é o zero absoluto, no qual o movimento térmico de todas as partículas fundamentais na matéria atinge um mínimo, mas não necessariamente param de se movimentar. O zero absoluto é indicado como sendo 0 K ou – 273,15 °C ou – 459,67 °F.

Quando medimos temperatura, não estamos realmente medindo a verdadeira temperatura termodinâmica. Na realidade, estamos medindo T90, que é a temperatura da “Escala Internacional de Temperatura” (ITS-90), definida em 1990.

O ponto triplo da água depende de uma série de fatores incluindo pressão e a precisa composição da água. Por conta disso, em vez de se depender do ponto triplo da água, seria vantajoso se proceder como no caso de outras unidades. Isto é, relacionar a unidade (kelvin) a uma constante fundamental e fixar o valor desta constante. Para o kelvin, a constante correspondente é a constante de Boltzmann k, porque temperatura sempre aparece como energia térmica k·T nas leis fundamentais da física.

Relembrando alguns conceitos, tem-se que a energia cinética de um gás ideal é igual a (1/2) m·v2, onde m é a massa e v é a velocidade. Segundo a Lei dos Gases Ideais, P·V = n·R·T = N·k·T, onde P é a pressão, V é o volume, n é o número de mols, R é a constante universal dos gases ideias, T é a temperatura, N é o número de moléculas e k (constante de Boltzmann) que é igual a R/NA, onde NA é a constante de Avogadro, sobre a qual não discutiremos aqui.

A energia cinética média por molécula em um gás ideal é igual a (3/2) k·T. Portanto, a constante de Boltzmann correlaciona de forma direta a energia contida em cada molécula de um gás ideal com a sua temperatura.

Para a redefinição, k teve de ser determinado com baixa incerteza através de diferentes e independentes métodos. Portanto, a determinação da constante de Boltzmann com alto nível de exatidão foi uma tarefa desafiadora para a metrologia internacional. Em princípio, a constante de Boltzmann foi determinada por meio de um termômetro de referência, medindo-se k·T a uma temperatura conhecida como a do ponto triplo da água.

Os Institutos Nacionais de Metrologia (NMIs, sigla do termo em inglês) espalhados pelo mundo têm o compromisso de disseminar as unidades de medida do SI, a partir da padronização das mesmas, objetivando a confiabilidade dos resultados de medições realizadas nos vários níveis hierárquicos da metrologia. Referimo-nos às medições realizadas nos próprios NMIs, chegando àquelas realizadas nos chamados “chão-de-fábrica” de ambientes industrias ou até mesmo àquelas voltadas às relações comerciais nacionais ou internacionais. Uma dessas unidades é o kelvin.

Por conta de certa “fragilidade” na definição do kelvin com base no ponto triplo da água, em 20 maio de 2019, entra em vigor sua redefinição, assim como de outras unidades de base do Sistema Internacional de Unidades (SI). A redefinição destas se dá por meio de uma base sólida e invariável, consistindo de constantes fundamentais. O kelvin baseia-se, agora, na constante de Boltzmann, que pesquisadores do Physikalisch-Technische Bundesanstalt (PTB), na Alemanha, determinaram por meio de um termômetro a gás de constante dielétrica.

A constante de Boltzmann indica como a energia térmica de um gás (isto é, o movimento das partículas de um gás) depende da temperatura. Em um recipiente fechado, a energia cinética pode ser medida pela determinação da pressão do gás. Isso pode ser feito por meio de um termômetro a gás acústico.

Ressonador acústico usado na determinação da constante de Boltzmann (imagem do NPL do Reino Unido)

As medições correspondentes realizadas nos institutos de metrologia da Inglaterra, Itália, França, China e Estados Unidos atingiram uma incerteza de medição de menos de 1 ppm (uma parte por milhão), preenchendo assim a primeira condição estabelecida pelo Comitê Consultivo de Termometria (CCT) para a redefinição do kelvin.

Maiores informações sobre o termômetro a gás acústico podem ser encontradas no seguinte link da internet:

https://bscw.ptb.de/pub/bscw.cgi/d188630/text/work_packages/WP3/introduction/WP3_project_description.htm

Outra condição, no entanto, estipulava que um segundo método independente alcançasse incertezas de medição igualmente pequenas. Por conta disso, o PTB lançou em 2007 o seu projeto com base na termometria a gás de constante dielétrica que  atingiu 1,9 ppm e que, portanto, atendeu à exatidão requerida.

Parte principal do termômetro a gás de constante dielétrica do PTB

Este termômetro especial explora o fato do gás hélio variar a capacitância dos capacitores do termômetro e, consequentemente, tornar possível a determinação da massa específica do hélio a uma dada pressão por meio de medições elétricas, assim como, via massa específica, medir também a temperatura. As medições de capacitância podem ser realizadas com grande exatidão, sendo a incerteza de medição de poucas partes por bilhão.

Porém, para se atingir tal exatidão, tudo deve estar em perfeita sintonia. Isto é, prezando pela obtenção da menor incerteza possível na determinação da constante de Boltzmann, houve a necessidade de se determinar em altas pressões (até 7 MPa) as propriedades dos materiais dos capacitores do referido termômetro e garantir que a pureza do gás hélio utilizado fosse melhor do que 99,99999 %. Além disso, o melhor padrão do PTB para medições de pressão, que se baseia em balanças de pressão, teve que ser melhorado. Isto é, investiu-se na determinação da área efetiva de conjunto pistão-cilindro utilizado em balança de pressão de referência com incerteza extremamente reduzida. Maiores detalhes sobre a metodologia utilizando o termômetro a gás de constante dielétrica podem ser encontrados no seguinte link da internet:

https://bscw.ptb.de/pub/bscw.cgi/d188630/text/work_packages/WP2/introduction/DCGT_method.htm

Esses desenvolvimentos, que são únicos em todo o mundo, só foram bem sucedidos graças a projetos de cooperação dentro do PTB (especialmente com os dois grupos de trabalho em “Pressão” e em “Padrões Geométricos”), assim como graças à cooperação internacional em larga escala, envolvendo diferentes Institutos Nacionais de Metrologia.

O valor atual da constante de Boltzmann é de 1,380649·10-23 joules por kelvin (J·K-1).

A redefinição do kelvin não causa efeito imediato na prática da medição ou na rastreabilidade das medições de temperatura e, para muitos usuários, isso passará despercebido.

A redefinição estabelece as bases para futuras melhorias. Uma definição que não dependa de qualquer substância (água, por exemplo) e de restrições tecnológicas permite o desenvolvimento de novas e mais exatas técnicas que permitam e tornem as medições de temperatura rastreáveis ao SI, especialmente em temperaturas extremas.

Com a redefinição, a orientação sobre a realização prática do kelvin dará suporte à sua ampla disseminação, por meio da descrição de métodos primários para a medição de termodinâmica temperatura e igualmente através das escalas definidas ITS-90 e PLTS-2000.

==============================================================

Pesquisa bibliográfica realizada pelos autores nos seguintes links da internet e de onde consideráveis partes do texto deste artigo foram extraídas:

https://www.nist.gov/pml/redefining-kelvin

https://studybay.com/blog/boltzmann-constant/

https://www.significados.com.br/temperatura/

http://brasilescola.uol.com.br/o-que-e/fisica/o-que-e-temperatura.htm

https://www.bipm.org/utils/common/pdf/CC/CCT/Redefinition_of_the_kelvin_2016.pdf

https://phys.org/news/2017-04-paving-redefinition-temperature.html

https://www.ptb.de/cms/en/ptb/fachabteilungen/abt7/fb-74/ag-743/new-determination-of-boltzmanns-constant.html

https://bscw.ptb.de/pub/bscw.cgi/d188630/text/work_packages/WP3/introduction/WP3_project_description.htm

https://bscw.ptb.de/pub/bscw.cgi/d188630/text/work_packages/WP2/introduction/DCGT_method.htm

http://iopscience.iop.org/journal/0026-1394/page/Focus_on_the_Boltzmann_Constant

http://iopscience.iop.org/article/10.1088/0957-0233/17/10/R01/meta

https://www.bipm.org/utils/common/pdf/SI-statement.pdf

 

26 de abril de 2019 0 comentários
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Notícias

Fábrica de molho de tomate economiza R$ 697 mil por ano com tecnologia sustentável

por Fernando Dias 12 de julho de 2018
escrito por Fernando Dias

A Ultra Clean Brasil anuncia que um dos seus clientes no setor de alimentos – uma indústria de molho de tomate – começou a economizar R$ 697 mil por ano após adotar a limpeza a seco de linhas de envase e combater o desperdício de produtos perdidos na produção.

Hoje, com a limpeza a seco das tubulações, o fabricante recupera por ano 475,2 toneladas de molho que antes ficavam retidas como resíduos em 3 longas linhas de envase.

“Esse volume de produto costumava ser inutilizado pelo método anterior de limpeza das tubulações, feito com água e produtos químicos. Agora, com a limpeza a seco, o residual de molho parado nas tubulações é recuperado, embalado e comercializado. Como a companhia vende o quilo a R$ 1,00, a economia gerada no ano é de R$ 475,2 mil, ou seja, o que antes era prejuízo se tornou um ganho”, explica Bruno Ract, diretor de marketing da Ultra Clean Brasil. “Benefícios adicionais gerados pela redução de tempo de mão de obra no setup e aumento de produção fazem com que o total gerado pela nova solução alcance R$ 697 mil por ano.”

A empresa efetua a limpeza a seco e em questão de segundos das tubulações com auxílio da tecnologia patenteada UC System. Além de assegurar o aproveitamento total do que é produzido na fábrica, o método garante uma economia de 50% de água, pois o líquido agora só entra na etapa final do processo, após os resíduos de molho de tomate serem removidos.

Com a tecnologia, a indústria também cortou significativamente o tempo de setup, como é chamado o período de ajustes e limpeza entre a produção de diferentes itens. Para limpar duas vezes por dia as linhas de envase, o fabricante de molho de tomate consumia 1.584 horas por ano. Após a adoção da limpeza a seco, este tempo caiu pela metade, ou seja, para 792 horas/ano.

Levando-se em conta que o valor da mão de obra no setup gira em torno de R$ 30,00 a hora, a empresa reduz o custo operacional ao final de um ano em R$ 23.760,00.

As horas economizadas no setup são aproveitadas para o aumento de produção. Como a empresa produz 250 quilos de molho de tomate por hora, as 792 horas geram 198 mil quilos a mais de molho de tomate no ano.

Somando-se os R$ 198 mil deste aumento de produção, os R$ 475,2 mil do combate ao desperdício e os R$ 23.760,00 da redução de custo operacional, a economia total conquistada pela indústria no período de um ano fica em R$ 696.960,00.

“Podemos afirmar que todas as indústrias de alimentos que adotam a limpeza de linhas de envase com água e produtos químicos desperdiçam produtos, perdem mais tempo no setup e consumem muito mais água que o necessário. Estes problemas são eliminados com a limpeza a seco e em segundos da tecnologia UC System”, enfatiza o diretor de marketing da Ultra Clean Brasil.

Desenvolvido nos Estados Unidos, o método UC System descontamina mangueiras, tubulações e tubos utilizados nas linhas de produção industriais que transportam e envasam produtos líquidos e semissólidos.

O sistema dispara em alta velocidade projéteis de espuma de poliuretano no interior de tubos, tubulações e mangueiras. A alta pressão exercida pelos projéteis – mesmo em curvas, cotovelos e juntas em T ou Y – permite recuperar 100% dos produtos acabados com zero de perda ou desperdício. Além disso, o UC System combate o biofilme, um dos grandes causadores de contaminação em fábricas, e garante a limpeza final das tubulações com 50% menos água.
Ecologicamente correto, o UC System também proporciona redução significativa do volume de líquidos e produtos acabados enviados para o tratamento de efluentes e risco zero de insalubridade para os operadores.

De acordo com a Ultra Clean, o sistema já é adotado no Brasil por mais de 250 grandes indústrias dos mais diversos segmentos, entre elas Pepsico, Kraft Heinz, BRF Foods, Bauducco, M. Dias Branco, Arcor, Coca-Cola, Heineken, Johnson & Johnson, O Boticário, Granado, Bayer, Basf, Eurofarma, EMS, Roche e outras.

Para comprovar a redução de custos e o aumento de produtividade propiciados pela tecnologia, a Ultra Clean Brasil elabora um relatório de benefícios completo e customizado para as empresas.

Neste relatório são calculados os ganhos a serem alcançados por ano, incluindo economia de água, fim do desperdício de produtos acabados nas tubulações, redução do tempo de setup, entre outras variáveis. Assim fica claro para o cliente qual será o retorno do investimento.

Para mais informações sobre o UC System, acesse www.ultracleanbrasil.com.br

Confira vídeo sobre a tecnologia:

12 de julho de 2018 0 comentários
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