Nos laboratórios de análises de minerais em todo o mundo, uma boa parte das atividades pré-analíticas é dedicada ao que se convencionou denominar preparação de amostras. Em geral, os laboratórios possuem uma infinidade de equipamentos dedicados a cominuir a amostra, homogeneizá-la e dividi-la em partes; após estas etapas, uma destas partes é submetida a nova redução granulométrica. Este processo segue ciclicamente, até que se tenha uma quantidade representativa da amostra inicial com granulometria extremamente fina para que possa ser destinada a análise química.
Como as operações de minérios, em especial, o minério de ferro, possuem volumes significativos de produção e, por conseguinte, várias operações unitárias produtivas, então, uma série de amostras é coletada ao longo do processo produtivo e direcionada aos laboratórios de análises minerais. Nestes laboratórios, uma série de atividades cíclicas, como acima mencionado é executada demandando um alto volume de recursos, sejam eles humanos, materiais e de equipamentos e seus sobressalentes.
Em geral, com o objetivo de garantir maior velocidade e precisão nos processos de preparação de amostras, os gestores deste fluxo produtivo, buscam identificar gargalos operacionais e novos equipamentos e tecnologias que permitam entregar melhores indicadores produtivos do sistema sob sua responsabilidade.
Acompanhando detalhadamente a rotina operacional de um laboratório de preparação de amostras, este tipo de laboratório possui um fluxo extremamente bem definido que diverge, em determinados casos, apenas pela granulometria inicial do minério a ser analisado. Isto instiga a pensar neste processo efetivamente como uma linha de produção de automóveis, onde etapas sequenciais repetitivas são executadas e busca-se sobremaneira o ganho de produtividade para permitir que sem adições recursos se consiga o aumento de produção esperada.
Ao se pensar em linhas de produções de veículos, automaticamente, vêm à cabeça a TOYOTA. A montadora japonesa é uma das referências mundiais em termos de produtividade e lucratividade, além de ter desenvolvido ao longo de muitos anos, metodologias de processo e qualidade que se tornaram referência. Uma das mais famosas é o LEAN Manufacturing que vem sendo utilizada cada vez mais longe dos ambientes automobilísticos.
“Lean manufacturing, traduzível como manufatura enxuta ou manufatura esbelta, e também chamado de Sistema Toyota de Produção é uma filosofia de gestão focada na redução dos sete tipos de desperdícios (super-produção, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos). Eliminando esses desperdícios, a qualidade melhora e o tempo e custo de produção diminuem. As ferramentas “lean” incluem processos contínuos de análise (kaizen), produção “pull” (no sentido de kanban) e elementos/processos à prova de falhas (Poka-Yoke).
Os pontos-chave do lean manufacturing são:
Qualidade total imediata – ir em busca do “zero defeito”, e detecção e solução dos problemas em sua origem.
Minimização do desperdício – eliminação de todas as atividades que não têm valor agregado e redes de segurança, otimização do uso dos recursos escassos (capital, pessoas e espaço).
Melhoria contínua – redução de custos, melhoria da qualidade, aumento da produtividade e compartilhamento da informação
Processos “pull” – os produtos são retirados pelo cliente final, e não empurrados para o fim da cadeia de produção.
Flexibilidade – produzir rapidamente diferentes lotes de grande variedade de produtos, sem comprometer a eficiência devido a volumes menores de produção.
Construção e manutenção de uma relação a longo prazo com os fornecedores tomando acordos para compartilhar o risco, os custos e a informação.” [1]
Ao analisarmos a proposta do LEAN Manufacturing, a sua aplicabilidade e os resultados obtidos nas operações de empresas ao redor de todo o mundo. Por tudo isto, vale, especialmente, no caso dos laboratórios de preparação de amostras para a análise mineral, um aprofundamento nesta filosofia de gestão como uma grande oportunidade de aprendizado e crescimento organizacional.
Laboratórios buscam a priorização do tempo para a entrega dos resultados analíticos aos seus clientes e, por muitas vezes, tomam medidas que atuam em um problema específico mas que pode levar a efeitos colaterais perversos, como sobrecarga de esforços por parte do operador, deslocamentos longuíssimos, excesso de insumos na área de trabalho, entre uma série de outros que são muito comuns e conhecidos pelos gestores e operadores do processo produtivo.
A filosofia LEAN Manufacturing pode trazer ganhos inimagináveis apenas pelo uso de ferramentas simples que a compõe como, por exemplo, o uso do kanban e Poka-Yoke (elementos/processos à prova de falhas). Aplicações já realizadas em laboratórios de preparação de amostras em diversas empresas demonstram significativos ganhos a partir da implantação; porém, de tudo, a abertura ao novo modelo e o engajamento de gestores e empregados é mais do que essencial para o sucesso da filosofia.
Ou seja, o envolvimento de todos é a chave para aceitação e mudança dos modelos atuais utilizados para um modelo que possui eficácia e resultados comprovados em uma série de outras indústrias; e, possui resultados em locais e atividades específicas em laboratórios de análise mineral.
Inovar vai além de construir o novo! Inovar é estar aberto a possibilidades de reconstruir o que já está pronto, inclusive, a partir da mudança da filosofia de gestão implantada. O tradicional laboratório “à moda antiga” está cada vez mais distante e operações laboratoriais automatizadas com análises de dados, inteligência artificial, aprendizado de máquina estão cada vez mais próximas. Inovar é ser capaz de se diferenciar, mas não apenas com máquinas. Novos modelos operacionais sempre trarão resultados e neste aspecto o LEAN Manufacturing já foi testado e aprovado.
A cada dia entregar mais rápido, com qualidade e com o mínimo de recursos é o mantra que é seguido por todas as empresas. Em laboratórios, então, nem se fala. Investimentos em equipamentos estão se tornando escassos. Por que não fazer uso de uma filosofia ou de algumas ferramentas dela para catapultar o seu laboratório rumo a excelência? A escolha é sempre sua!
[1] https://pt.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing, acessado em 18.05.2020, às 09:59.
Eduardo Pimenta de Almeida Melo é Engenheiro Químico, Gerente de Laboratórios da CSN Mineração, MBA em Gestão Empresarial, Pós–Graduado em Gestão de Laboratórios e Especializado em Data Science. Coordenador da Comissão de Estudos para Amostragem e Preparação de Amostras em Minério de Ferro para a ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
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