Após a regulamentação da RDC 275/2002, novas diretrizes foram aprovadas para padronização de práticas no setor alimentício. Saiba como está o segmento atualmente
Grande parte da população brasileira, principalmente de metrópoles, se alimenta fora de casa, seja no intervalo do trabalho ou por lazer. A escolha, geralmente, é baseada pelo preço ou pelo diferencial do cardápio do estabelecimento. Muitas pessoas ainda não avaliam se o local escolhido segue importantes normas de segurança, fabricação, qualidade dos alimentos.
Essas normas são conhecidas como “Boas Práticas na Fabricação de Alimentos” ou BPF, que desde 2002 foram unificadas e definidas pela RDC 275, padronizando processos, cuidados e fiscalização adotados por empresas de alimentos, a fim de garantir a qualidade higiênico-sanitária e a conformidade com a legislação. Esses procedimentos envolvem aspectos desde a qualidade da matéria-prima (seleção e fornecedores) até o consumo, sendo cada elo da cadeia responsável pela segurança do consumidor.
Antes da RDC 275/2002, o controle na fabricação de alimentos era regido por diferentes portarias do Ministério da Saúde que regulamentavam variados tipos de produção, como: Portaria MS nº 1.428, de 1993, que dispõe sobre as diretrizes gerais para o estabelecimento de Boas Práticas de Produção e Prestação de Serviço na área de alimentos; Portaria SVS/MS nº326, de 1997, que aprova o regulamento técnico das Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de fabricação para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos; e Portaria nº 168, de 1997, que aprova o Regulamento Técnico sobre as condições higiênico- sanitárias e de boas práticas para estabelecimentos elaboradores/industrializadores de alimentos.
Segundo Margarete Okazaki, Pesquisadora do Instituto de Tecnologia de Alimentos (ITAL), da Secretaria de Agricultura e Abastecimento do Estado de São Paulo, a elaboração dos Procedimentos Operacionais Padronizados foi uma novidade na época, pois nem todas as práticas estavam sistematizadas. “A RDC cobra monitoramento, avaliação e registro dos procedimentos nos diferentes aspectos das boas práticas, de forma que estes devem ser dinâmicos e o cumprimento dos mesmos serem constantemente acompanhados”, ressalta a especialista.
Margarete também destaca oito aspectos das boas práticas que devem ser controlados dentro das empresas, são eles: Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios; Controle da potabilidade da água; Higiene e saúde dos manipuladores; Manejo dos resíduos; Manutenção preventiva e calibração de equipamentos; Controle integrado de vetores e pragas urbanas; Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens; e Programa de recolhimento de alimentos.
Com o estabelecimento da RDC, foram adquiridos vários benefícios, como a redução de surtos de doenças transmitidas por alimentos, redução de perdas de alimentos pelas empresas, produção de alimentos seguros, aumento da qualidade e melhorias das condições do trabalhador. “Os consumidores estão mais exigentes e dispõem atualmente de ferramentas de comunicação poderosas, possibilitando, por exemplo, que uma empresa entre em crise irrecuperável por causa de uma simples presença de fragmentos de borracha ou fio de cabelo no alimento”, enfatiza a pesquisadora.
Como funciona a fiscalização?
Segundo a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), as ações de vigilância estão incluídas no campo de atuação do Sistema Único de Saúde (SUS), competindo ao órgão a definição e coordenação dos sistemas de fiscalização e, ainda, estabelecendo critérios, parâmetros e métodos para o controle da qualidade sanitária de produtos, substâncias e serviços de consumo e uso humano. Porém, a agência esclarece que “as ações na área de alimentos são descentralizadas. O Sistema Nacional de Vigilância Sanitária (SNVS), coordenado pela ANVISA, é integrado por órgãos estaduais, municipais e pelo Distrito Federal, que são os responsáveis diretos pelo controle sanitário das empresas instaladas nas suas áreas de atuação, por meio da expedição de Alvará Sanitário ou Licença de Fabricação, assim como dos produtos alimentícios comercializados na sua localidade. ”
Outro ponto interessante na regulação brasileira é que o País é membro do Codex Alimentarius, referência mundial no que diz respeito a elaboração e atualização da legislação e regulamentação de alimentos. Além disso, a Resolução RDC nº 275/2002 teve como base o Código de Práticas Internacional dos Princípios Gerais de Higiene Alimentar, alinhando a legislação sanitária federal com as normas do próprio Codex.
Tecnologia analítica em prol da segurança
Para obedecer todos os critérios e certificar que o produto chegue em segurança ao consumidor, as empresas precisam contar com algumas tecnologias que garantam a salubridade do alimento. A maioria das matérias-primas e ingredientes são oriundos de ambientes naturais (fazendas, pomares, hortas), no momento da colheita estes podem trazer objetos estranhos como pedras, vidro ou ossos, que podem ser transportados até a etapa do processamento. Por isto, fabricantes confiam cada vez mais em metodologias de controle de qualidade e equipamentos para assegurar o cumprimento dos requisitos de segurança.
Segundo Delson Ferraz, Gerente de Canais de Inspeção de Produtos da Thermo Fischer, as empresas do setor alimentício, normalmente, utilizam a metodologia HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) para gerenciar sua segurança alimentar. “Pontos críticos de controle podem ocorrer em diferentes locais da produção: no começo do processo, depois do corte, peneira ou mistura, imediatamente após o enchimento ou embalagem, ou no final da linha. Idealmente, o objetivo é encontrar problemas logo no início, reduzindo custos de retrabalho ou descarte, enquanto assegura-se que o produto final está seguro.” Ferraz também destaca que uma boa maneira de identificar se o alimento está com contaminantes é usar detectores de metais e sistemas de raios-X.
Um ponto muito importante para as boas práticas na fabricação de alimentos, definida pela RDC 275, é a qualidade da água utilizada no processo de fabricação, que precisa seguir a Portaria 2914/14 do Ministério da Saúde. Marc Yves, Gerente de Aplicações de Cromatografia e Espectrometria de Massas, da Thermo Fischer, comenta que a empresa indica o uso dos sistemas de Cromatografia Gasosa (GC e GC-MS) para espécies orgânicas e de defensivos; Cromatografia de Íons para contaminantes iônicos e ionizáveis e soluções em Espectrometria de Emissão Óptica por Plasma Acoplado Indutivamente (ICP-OES), utilizada para determinação de metais pesados em limites extremamente baixos na ordem de μg/L. “A qualidade e a segurança dos alimentos é fundamental para que cheguem aos consumidores com níveis aceitáveis de resíduos de substâncias perigosas. O controle alimentar de resíduos e contaminantes tem sido cada vez mais exigente, aumentando o rigor das indústrias no controle das substâncias, de acordo com os limites máximos permitidos pela legislação para que a saúde dos consumidores não seja colocada em risco”, explica Yves.
Após garantir a segurança da produção, existe ainda o controle de qualidade do produto final. Clauber Bonalume, gerente de vendas de instrumentos analíticos portáteis para inspeção no recebimento do produto acabado, também da Thermo Fischer, diz que mesmo que o insumo seja fornecido com certificado de análise, é indispensável a confirmação de que o material entregue é de fato o que foi solicitado e de que o conteúdo da embalagem confere com o rótulo. “Hoje possuímos a praticidade e a rapidez da análise por espectrômetros portáteis que possibilitam a identificação de 100% dos materiais recebidos, contribuindo significativamente para a segurança alimentar. Além disso, esses espectômetros permitem controlar parâmetros como teor de gordura, proteína, umidade e cinzas, tanto em matérias-primas quanto em produtos acabados”, finaliza o gerente.
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Artigo realizado por: Comunicação Analitica Latin America
