A aceleração do processo de transformação digital e as novas demandas da indústria de óleo e gás incentivaram a americana Honeywell a desenvolver uma nova tecnologia que promete aumentar a produtividade e a eficiência durante atividades de manutenção. A solução, batizada de Honeywell Forge Worker Assist, permite uma interação virtual e multimídia entre o funcionário que está fazendo a manutenção presencialmente e a sala de controle. “Com essa tecnologia, o operador vê uma determinada condição e pode transmiti-la em tempo real. A sala de controle, por sua vez, pode rapidamente prover uma solução para o caso. A interação acontece de uma forma muito mais rápida e eficiente”, explicou o vice-presidente da Honeywell Performance Materials Technologies, Jose Fernandes. O executivo afirma que alguns dos clientes da empresa já relatam um ganho de eficiência da operação e do processo em uma média de 60%, além de uma aceleração de 15% na resolução dos problemas. “Quando uma companhia dispõe de um sistema como esse, consegue maximizar a força de trabalho dentro da fábrica. Não é mais necessário ter três ou quatro operadores indo em uma mesma área. Nesse caso, basta um operador em campo e o resto da equipe fica em uma sala de controle”, afirmou. Fernandes também comentou sobre as expectativas da empresa em relação ao segmento de óleo e gás como um todo. “É um setor no qual estamos cada vez mais investindo em soluções para melhorar a eficiência, a segurança dos operadores, a operação e a sustentabilidade”, declarou.
Como surgiu a ideia de desenvolver essa tecnologia?
A busca dessa solução veio a partir da solicitação dos nossos próprios clientes. A Honeywell Performance Materials and Technologies tem uma presença importante na área de oil & gas, mas também em mineração, papel, química e outras indústrias. Os nossos próprios clientes perceberam que existia uma falta de nitidez para manter um padrão de procedimentos e instrução. Havia também a questão do tempo que se despendia para se tratar de um determinado tema.
Vou citar um exemplo hipotético sobre a área de manutenção. Supondo que uma bomba pare de funcionar, a empresa envia uma equipe de manutenção para solucionar o problema. Acontece que, às vezes, certos operadores de manutenção não têm o conhecimento específico daquela necessidade. Assim, aquela equipe precisaria buscar as instruções e os manuais daquela bomba. Esse tipo de situação impacta bastante a eficiência nas operações do dia a dia.
Foi então que surgiu a ideia de conectar o operador na ponta de linha com uma sala de controle que reuniria toda a informação disponível. Então, com isso, estamos oferecendo ao cliente uma solução para melhorar eficiência, minimizar downtime das operações e aumentar a segurança da operação. Com essa tecnologia, o operador vê uma determinada condição e pode transmiti-la em tempo real. A sala de controle, por sua vez, pode rapidamente prover uma solução para o caso. A interação acontece de uma forma muito mais rápida e eficiente.
Poderia detalhar algumas aplicações da solução na indústria de óleo e gás?
Uma das grandes áreas de aplicação é a de manutenção. Essa tecnologia tem se mostrado de grande valia para maximizar a operação nesse segmento, como comentei anteriormente. Outra grande vantagem é que, no mundo em que vivemos hoje, com a pandemia, houve um impacto muito grande em relação à presença dos empregados nas fábricas. Quando uma companhia dispõe de um sistema como esse, consegue maximizar a força de trabalho dentro da fábrica. Não é mais necessário ter três ou quatro operadores indo em uma mesma área. Nesse caso, basta um operador em campo e o resto da equipe fica em uma sala de controle.
Além da aplicação em manutenção, é possível empregar a solução na área de processo. Toda a área de processo nas grandes indústrias possui sistemas de alarmes para controle e segurança. Quando um desses alarmes começa a soar, você também pode utilizar essa solução para averiguar o que está ocorrendo e dispor de toda a retaguarda das equipes de engenharia.
O contexto de pandemia também influenciou na adoção desse tipo de tecnologia?
A pandemia forçou as empresas a trabalhar de forma diferente. Isso não tem sido uma exclusividade dos colaboradores que trabalham nos escritórios, mas também no contingente que trabalha nas fábricas. Com isso, as empresas começaram a observar certas vantagens no uso dessa tecnologia. A covid-19 foi uma aceleradora de uma mudança tecnológica na área industrial.
O que escutamos dos nossos clientes é que a partir do momento em que eles começaram a usar essa tecnologia do operador conectado, a eficiência da operação, do processo e da manutenção subiu em uma média de 60%. Também houve uma aceleração de 15% na resolução dos problemas, porque você conecta os operadores com engenheiros experientes que dão o comando para aquilo que é necessário ser feito. Outro número bastante importante é que, com isso, as pessoas se sentem mais confortáveis naquele trabalho e a retenção dos talentos dentro das organizações também dobrou. Então, esse conjunto de eficiências têm feito com que as empresas acelerem o processo de adoção da tecnologia.
Poderia nos dar um exemplo de uma aplicação em curso na indústria?
A Braskem Idesa é um grande cliente da Honeywell no México. Justamente buscando uma solução para minimizar a quantidade de mão de obra e acelerar esses processos de ganhos na eficiência de produção e manutenção dos ativos, a empresa começou a buscar soluções entre os seus provedores. Dada a experiência da Honeywell na América Latina e nos Estados Unidos, conseguimos demonstrar rapidamente para eles como a nossa tecnologia funciona. A Braskem Idesa testou a tecnologia dentro de sua fábrica e viu benefícios. A empresa começou com uma aplicação na área de manutenção e depois expandiu o seu uso para a área de processo.
Como está a expectativa da empresa em relação à aceitação e uso dessa tecnologia na indústria?
Percebemos uma busca bastante forte por parte dos nossos clientes por soluções como essa. Principalmente os da área de óleo e gás. Infelizmente, a indústria de óleo e gás tem um ratio de fatalidades 29% maior do que outras indústrias. Então, é bastante importante no dia a dia dessas companhias ter processos que ajudem a dar uma segurança operacional maior. Assim, existe uma busca por esse tipo de solução não só pelos clientes das indústrias de óleo e gás e petroquímica aqui no Brasil, mas também em toda a América Latina. Dada a importância da segurança nesse tipo de operação, nós temos visto que essa busca tem aumentado.
Então, respondendo a sua pergunta, a busca tem aumentado ao longo do tempo. Nos últimos dois anos, ela subiu de forma bastante rápida. Continuamos visualizando que a aplicação dessa tecnologia vai continuar crescendo dentro de diversas outras áreas de oportunidade.
Por fim, quais são as expectativas da Honeywell com o setor de óleo e gás, como um todo?
A Honeywell Performance Materials and Technologies tem três grandes negócios. Um deles é a Honeywell Universal Oil Products (UOP), que é a maior licenciadora global de tecnologia para a indústria de óleo e gás. Hoje, 60% da gasolina refinada no planeta é baseada em nossa tecnologia. Uma fatia de 70% do diesel refinado no planeta é baseada na nossa tecnologia. A UOP é focada 100% na indústria de óleo e gás. Nós continuamos desenvolvendo tecnologias e os clientes da América Latina são grandes absorvedores dessas soluções.
O segundo grande negócio é a Honeywell Process Solutions. Nessa área, ajudamos os clientes a automatizar todos os processos na cadeia de produção, para assegurar uma maior eficiência, maior uptime dos equipamentos e maior eficiência do processo das pessoas. A Honeywell Process Solutions é a líder global na indústria de óleo e gás. A nossa terceira divisão que tem uma atuação bastante importante em óleo e gás é a nossa área de Advanced Materials. É o braço químico dentro da companhia que vende os refrigerantes HF para o processo de alquilação de combustíveis nas refinarias.
Nós participamos de uma maneira bastante forte e ativa na indústria de óleo e gás por mais de 100 anos. É um setor no qual estamos cada vez mais investindo em soluções para melhorar a eficiência, a segurança dos operadores, a operação e a sustentabilidade.
Fonte: Petronotícias
